3月14日，隨著最后一個節(jié)段精準嵌入，世界最高雙層懸索橋——獅子洋大橋完成首道鋼橫梁架設。

廣東交通集團在建的獅子洋通道為連接珠江東西兩岸的超大型跨海多層復合公路通道工程，起于廣州市南沙區(qū)大崗鎮(zhèn)，終于東莞市虎門鎮(zhèn)，路線全長約35公里，包含跨江主橋和兩岸引線工程。

建設中的獅子洋通道

創(chuàng)新引領，首創(chuàng)貼合式連接裝置及工藝

獅子洋大橋是項目關鍵控制性工程，采用雙層鋼桁懸索橋方案“一跨過江”，建成后將創(chuàng)造雙層懸索橋“主跨跨徑、主塔塔高、錨碇基礎、主纜規(guī)模、車道數(shù)量”五項世界第一。大橋主跨長2180米，主塔為門塔式結構，高342米，相當于110層樓高，是世界最高的雙層懸索橋主塔，采用鋼板—混凝土組合結構，塔柱自下而上由62個鋼殼節(jié)段以及6道鋼橫梁構成。主塔首道鋼橫梁如大橋的“肩膀”，支撐起橋面和未來橋上過往的車輛。該橫梁是全橋最重的橫梁，重量超1200噸，由7個節(jié)段組成。

獅子洋大橋主塔需要承擔超20萬噸的巨大壓力，如按照常規(guī)方式將橫梁嵌入到塔柱內部進行錨固連接，受力結構復雜，且連接質量和耐久性難以保證。項目首創(chuàng)了“承壓板+預應力鋼束”的貼合式連接裝置及施工工藝，使主塔和橫梁受力更為合理。

空中“穿針”，高空吊裝精準定位

獅子洋畔，施工現(xiàn)場上演精準對接。臂長60米的“超級大力士”——全球最大塔式起重機R20000-720亮出“繡花”功夫。角度到位、風速不超過13米/秒……“啟動！”現(xiàn)場指揮一聲令下，起重機將重達208噸的節(jié)段緩緩吊起。該起重機再次刷新世界紀錄，其創(chuàng)新應用重載分體式結構設計、智能就位高精度匹配測控等技術，實現(xiàn)對百噸巨無霸的高精度控制。

獅子洋大橋首道鋼橫梁正進行吊裝

在不足10米寬的合龍口，要將超200噸的節(jié)段精準就位，單側間隙僅2厘米，空中“穿針”的背后，離不開一雙“眼睛”——塔吊可視化系統(tǒng)。通過該系統(tǒng)，項目能實時監(jiān)測吊物狀態(tài)，確保吊裝過程的安全。在吊裝就位的關鍵時刻，項目運用三向千斤頂微調系統(tǒng)，采用0.1毫米級步進式精準定位技術，確保對接精度。

獅子洋大橋首道鋼橫梁完成架設

智造升級，為超級工程鍛造“鋼骨”

走進獅子洋通道項目打造的大型鋼結構智能制造生產線，機械手臂來回移動焊接，中控大屏實時顯示生產狀態(tài)，一個個鋼構件如“拼積木”般完成生產，每個構件還貼有二維碼，可一鍵掃碼了解全過程信息。

鋼結構是大型橋梁的“骨骼”，是橋梁最重要的組成部分。獅子洋大橋為超大型跨海橋梁，其橫梁全部采用鋼結構。在鋼橫梁端面單個機加工面積達100平方米，且機加面高度在6米以上的情況下，還要確保制造、施工完成后，磨光頂緊100%合格，平面度控制在0.5毫米/平方米，這對焊接精度及變形控制提出極高要求。

除了打造智能建造生產線，項目還創(chuàng)新研發(fā)了可移動式智能端面銑設備、數(shù)字化預拼裝技術，打造了國內首套剪力釘自動焊接生產線，確保鋼殼制造標準化、精準化。鋼橫梁節(jié)段在工廠內快速拼裝成型，再整體運輸至現(xiàn)場完成吊裝，該工藝不僅能有效降低高空作業(yè)安全風險，還切實提升了橋塔工程建造品質。

獅子洋通道鋼結構智能生產線

天塹變通途，助力灣區(qū)基礎設施“硬聯(lián)通”

鋼構擎天，橋見未來。小到每一道鋼橫梁的精準落位，大到每一次的創(chuàng)新突破，都是中國工匠精神的生動詮釋。

首道鋼橫梁架設完成后，還需要進行節(jié)段間的環(huán)槽鉚釘栓接、頂板焊接等工序，實現(xiàn)最終合龍。目前，項目正有序推進主橋獅子洋大橋主塔建設，錨碇已完成填芯，正進行頂板及錨固系統(tǒng)安裝施工；引橋工程逐步轉入上部結構全面施工階段。

今年，項目將實現(xiàn)獅子洋大橋主塔塔高突破200米、錨碇完成錨體施工70%的建設目標。下一步，將繼續(xù)發(fā)揮重大工程和粵港澳大灣區(qū)關鍵交通樞紐工程的帶動作用，促投資、穩(wěn)增長，推進項目高質量建設，為廣東省“走在前、挑大梁”積極貢獻力量。

路相通、城相融。獅子洋通道建成通車后，將與已建成的深中通道、虎門大橋、南沙大橋等共同組成大灣區(qū)跨海跨江通道群，助力打造粵港澳大灣區(qū)1小時交通圈，促進珠三角經濟一體化發(fā)展。

【責任編輯：語謙】